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 路 基 连 续 压 实 作 业指导书
                                 
1.施工准备
1.1 内业技术准备: 在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施,提出应急预案。对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
1.2 施工现场准备
1.2.1 进行测量放线 1) 复测线路中线、水准必须与相邻工段的线路中线、水准贯通闭合。 2) 每次测量结果必须进行复核。测量的原始记录应完整地保存至竣工测量完毕之后。 3) 对重要的中线控制桩设置护桩,并做好记录。 4) 设立路基边桩。根据复测后的中线、水准按横断面施工设计 图及加宽值测设,在地形、地质变化处应加设边桩。路基边桩应随填 层不断移动。
1.2.2 试验段试验。 开工前根据填料种类和压实机械,选择 30-50m 长路堤做填筑压实试验,以确定合理的铺填厚度、压实遍数和 CMV 值。

2.技术概述路基连续压实控制系统是在路基填筑碾压过程中,根据土体与振动压路机相互动态作用原理,通过连续量测振动压路机振动轮竖向振动响应信号,建立检测评定与反馈控制体系, 实现对整个碾压面压实质量的实时动态检测与控制。 路基连续压实控制系统主要由 GPS 智能接收机和电台、 控制箱、 坡度传感器组成,按规范要求,常规质量验收应分别对 k、K30、n、Evd、Ev2 等指标进行检测,这些指标主要依靠现场“抽样”试验获得,属于“点” 控制和“事后”控制,难以做到“面”控制和过程控制,这类控制方法存在很多不足:一是检验在碾压结束后进行,属于结果控制,发现问题很难在碾压过程中进行处理;二是依靠抽样试验进行,需占用重型设备加载,给施工带来很大干扰,并且试验花费时间较长,“抽样点”的试验值也无法完整体现全路段的压实质量;三是个别检验点的数据不满足要求时,很难界定需重新碾压的区域,若全部碾压,则有可能造成其它合格区域的“过压”现象;四是抽样检验适合于样本总体均匀的情况,当填料存在不均匀性时,抽样点是否具有代表性还存在争议。而路基连续压实智能控制系统,弥补了这些不足。在后期数据处理系统中也可以直观的看到每个压实层的总体压实信息,以及每个压实层的详细信息。 智能压实控制系统通过控制碾压遍数及压路机行进速度等施工参数对路基压实度进行实时监控。 连续智能压实技术是将震动压路机看成一个动态加载设备,通过震动轮施加给路基一个激振力,同时路基给震动轮一个抗力 (反力) , 并引起振动轮相应的动态响应 (加速度) 。根据动力学和系统识别原理,可以通过对震动轮动态响应的实时量测与处理,得到与路基结构抗力有关的指标 CMV,同时经过相关处理也可以得到路基结构的抗力.因此这项技术是通过检测路基结构抗力相关信息来评定和控制路基压实质量。路基连续压实智能控制系统通过设定 CMV 值,操作手能够直接从驾驶室里的屏幕上实时了解当前压路机所处碾压段落的压实程度、 碾压遍数等信息,与常规只采用压实遍数进行控制的方法相比较,可减少重复检测时间,缩短施工周期,加快路基施工进度。通过多次试验表明在一定程度上,CMV 值随着碾压遍数的增加,其密实度增大,CMV 值与目前采用的检测指标存在相关性。连续压实控制系统的显示屏幕可以直观的向操作手提供压实的参考线和当前填筑层的压实程度, 有利于操作手对碾压遍数和压实质量检测时间的确定;同时,可防止欠压、过压及漏压现象的发生,特别是在夜间施工时,为操作手提供了便利条件。

3.技术要求 :应用先进的智能化、信息化路基压实与检测设备,将路基填筑压实、路基动态连续同步检测技术与地理信息系统相结合,对路基填筑压实施工过程进行实时监控,真正实现路基压实检测“一点不漏、全面覆盖、全程控制”,确保路基压实质量的均匀性,确保因为路基压实不均匀造成的路基不均匀沉降。

4.施工程序与工艺流程 铁路路基填筑工程连续压实控制按“设备检查、相关性校验、过程控制、质量检测”四个阶段进行。 4.1 设备检查 主要是检查加载设备(振动压路机)的振动性能是否满足规程要求,特别是其振动性能。安装检测设备时,振动传感器必须垂直安装在内机架上,可以直接接受来自振动轮的振动信号,如果传感器不垂直安装,得到的信号就不能准确反映振动轮的垂直振动。 设备调试时,要控制压路机振动频率的波动范围,频率波动过大,将会导致激振力出现更大的波动,人为造成路基压实质量的不均匀和量测结果的异常变化,不能真实反映压实质量。 4.2 相关性校验 :主要目的是确定连续压实控制指标 CMV 与常规质量验收指标之间的相关系数。可将试验段碾压成轻度、中度和重度三种密实状态,分别在三种密实状态内进行连续检测和常规质量验收指标检测,每种压实状态区内的检测数量不小于 6 组,将两种检测结果进行相关性分析,当相关系数 r≥0.7 时,确定相关系数和连续压实控制的目标值。 4.3 过程控制 过程控制主要是在碾压过程中对压实程度、压实均匀性和压实稳定性进行实时控制。 4.4 质量检测 质量检测是在碾压完成后对整个碾压面进行的连续检测。可依据碾压面的压实状态和压实程度分布状况,确定压实质量的薄弱区域,以便于在压实最薄弱区进行常规质量验收。

5.施工要求 
5.1 填筑层在压实前先整平,自路中线向两边作 4%的横坡;且平整、无积水、无明显局部凹凸等现象。
5.2 碾压顺序按先两侧后中间,先静压后弱振、在强震的操作程序进行碾压。各区段交接处,互相重叠压实,纵向搭接长度不小于 2m,沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于 40cm,上下两层填筑街头错开不小于 3m。压实时特别注意均匀,否则引起不均匀沉降。
5.3 在碾压过程中经常检查土的含水量, 并视需要采取相应措施。

6.材料要求 6.1 基床表层为 A 组填料;基床底层为 A、B 组填料;基床以下路堤为 C 组以上填料。 6.2 填筑前应对取土场填料进行取样检验; 填筑时对运到现场的填料进行抽样检验。 当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验。 填料的检验数量一般为 10000m3 进行一次。 监理单位每 50000m3 平行检验一组。

7.设备机具配置 压路机一台、高铁建智能压实控制系统一套、EVD 检测仪器一套

8.质量控制及检验 8.1 质量控制要点 8.1.1 连续压实施工工程质量控制要点主要为: 1)A、B 料的含水率控制在最佳含水率的±2%左右。 2)压实度(通过试验段确定适宜的施工参数) 3)过程控制中的虚铺厚度 4)横向排水坡度 5)路基面的平整度  8.2 质量控制方法 1) 路基填筑必须经过试验。路基施工破坏土体的天然状态, 致使结构松散, 颗粒重新组合。 为使路基填筑有足够的强度与稳定性, 必须予以机械压实,以提高其密实程度。影响路基压实效果的因素有内因和外因两方面。内因指土质和湿度,外因指压实功能(如机械性能,压实时间与速度,土层厚度) 及压实时的外界自然和人为的因素。 土质对压实效果的影响很大,因此施工中要选好土质。 2 ) A、B 料的含水量控制在最佳含水量时进行压实才能达到最大密实度,因此,在路基填筑压实过程中,必须随时控制土的含水量,当含水量过大时,应晾晒风干至最佳含水量再碾压。施工过程连续作业,减少雨淋、暴晒,防止 A、B 料中的含水量发生大的变化。 3) 填筑松铺厚度以不超过 34cm 分层铺筑压实。 施工中采用 22t 压实机具进行施工。每层压实厚度不超过 30cm。 4) 碾压过程中采用先两侧后中间,先静压后弱振、在强震的操作程序进行碾压(一遍静压+一遍弱振+三边强振+一 遍弱振+一遍静压)。碾压行驶速度不超过 4km/h,碾压遍数控制在 7 遍。 8.3 质量检验 1) 施工质量碾压 7 遍进行检测,压实标准满足设计压实标准要求。 2) 检验数量及检验方法应符合下表的规定

9.施工安全及环境保护 9.1 施工安全 1)施工区在施工前应设警示标志,严禁非操作人员出入。 2)施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。 3)冲击碾压前,应对冲击碾压邻近区已有建筑物,如地下电缆和管线等进行调查,严防情况不明,盲目施工,造成地下电缆和管线等的破坏。 4)为保证施工安全,现场应有专人统一指挥,并设安全员负责现场的安全工作,坚持班前进行安全教育。 5)现场设专人指挥、调度,确定合适的机械车辆走行路线,并设立明显标志,防止相互干扰碰撞,机械作业要留有安全距离。 6)制定作业程序和运行路线,确保协调施工,安全生产。 9.2 环境保护 9.2.1 施工噪声、振动的控制 1)设备选型优先考虑低噪声产品,设备底座设置防振基础。采取措施或改进施工方法,使施工噪声、振动达到施工场界环境标准。 2)选择低噪声设备,在选型时严格比较噪声大小。 3)合理布置各种施工作业区和生活作业区,利用距离、隔墙使 噪声大幅度自然衰减。 4)出入现场的机械、车辆做到不鸣笛,不急刹车;加强设备维修,定时保养润滑;并对与施工无关的人员和车辆加以控制,以避免或减少噪声。 9.2.2 粉尘控制 1)对施工现场地面,定期进行压实或洒水,减少灰尘对周围环境的污染。 2)在有粉尘的作业环境中作业,除洒水外,作业人员还必须配 备劳保防护用品。